Etkili akış yetersizse, ana pompanın akışı, yüksek sıcaklık ve yüksek basınçlı iplik katmanına fiilen giren akışa eşit değildir (etkin akış). İkisinin oranı, etkin akış hızıdır (etkin akış hızı=etkin akış/ana gerçek akış). İki tipin eşit olmayan akışının nedeni, bobinler arasındaki zayıf sızdırmazlık gibi akışın bir kısmının sızdırmasıdır. Yukarıda bahsedildiği gibi, farklı bobinlerin etkin akış hızı %60 ile %90 arasında değişmektedir. Ara parçalarla kapatılmış paslanmaz çelik konik borulu ana pompanın akış hızının neredeyse yarısı geçersiz akış hızıdır. Ayrıca bazı nedenlerden dolayı"göz açıcı" veya"kırık karın" boya çözeltisinin&"kısa devre &" yapmasına neden olur ve bu da etkin akış hızını önemli ölçüde azaltır.
Ana pompanın yetersiz akışı. Yüksek sıcaklık ve yüksek basınçlı boyamanın teorik analizinden, yüksek sıcaklık ve yüksek basınçlı boyamanın belirgin bir özelliği olduğu, yani boya konsantrasyonunun yol boyunca azalacağı görülebilir (dc/dx, yol boyunca) Zayıf) Yalnızca boya banyosu sirkülasyon hızı, iç-orta-dış ipliklerin boya banyosu konsantrasyonu tutarlı olacak şekilde boya absorpsiyonunu ve incelmesini destekleyecek kadar büyük olduğunda, yol boyunca renk sapması olmayacaktır. Başka bir deyişle, iç-orta-dış renk sapmalarını önlemek için ana pompanın yeterli boya banyosu akış hızı-akış hızı sağlaması gerekir. Teori ve pratik kanıtlamıştır ki: akış hızı yeterli olduğu sürece, sadece pozitif döngü kullanılsa bile, boyama tesviye edilebilir, böylece iç-orta-dış renk farkı olmaksızın tatmin edici bir etki elde eder (gerçek durumlarda). , iç-orta-dış halkadaki boyama çözeltisinin akış çizgisi yoğunluğu nedeniyle Farklı, iç-orta-dış renk sapmaları olacaktır.
Sargı yoğunluğu çok büyük ve yüksek sıcaklık ve yüksek basınçlı iplik tabakası çok kalın. Yüksek sıcaklık ve yüksek basınçlı boyamanın, yalnızca yoğunluk bakımından tek tip değil, aynı zamanda geleneksel yüksek sıcaklık ve yüksek basınçtan daha gevşek ve daha az yoğun olan gevşek bir yüksek sıcaklık ve yüksek basınç hazırlaması gerektiği iyi bilinmektedir. Boyamanın yüksek sıcaklık ve yüksek basınçlı sarım yoğunluğu ne olursa olsun,"filtrasyon direnci" yüksek sıcaklık ve yüksek basınçlı boyama sırasında üretilecektir. Yoğunluk büyüktür, direnç büyüktür, aksine kuvvet küçüktür. Bobine sarılan iplik tabakası çok kalınsa filtreleme direnci artacaktır. Genellikle iplik tabakasının kalınlığı 50 mm'yi geçmemelidir.
Besleme sırasında, boya banyosunun ana sirkülasyon yönü genellikle taşar. Boyama makinesini beslerken, ana malzeme pompası hazırlanan malzemeyi ana pompa girişine pompalar ve daha sonra ana pompa ana kazandaki diğer boya likörü ile karışır ve çıkıştan ipliğe girer. Dolaşım sisteminde dolaşım yönü pozitif ve negatif noktalara ayrılır. Pozitif sirkülasyon sırasında, pompanın çıkışındaki boya banyosu doğrudan yüksek sıcaklık ve yüksek basıncın iç katmanlarına akar. Bu zamanda, boyama banyosunun bu kısmındaki malzeme konsantrasyonu, tam banyonunkinden daha fazladır ve iplik miktarı en azdır. Ters çevrimde, pompanın çıkışındaki boya banyosu önce boya teknesi gövdesine girer ve tam banyo ile karışır ve yüksek sıcaklık ve yüksek basıncın dış yüzeyinden içeriye doğru preslenir (veya emilir). yüksek sıcaklık ve yüksek basınç. Ters sirkülasyonda, bir yandan boya banyosu seyreltildiği için konsantrasyon pozitif dolaşımın başlangıcındaki kadar büyük değildir ve diğer yandan iplik miktarı büyükten küçüğe değişir, bu da bir sonuç verir. yol boyunca çok daha küçük konsantrasyon. Yüksek basınçlı iç katman tortularının azaltılması da faydalıdır. Bu nedenle, malzeme enjekte edildiğinde, iç-orta-dış renk sapmalarını azaltmaya elverişli olan ana döngünün tersine çevrilmesi önerilir.
İç katmandan dış katmana yüksek sıcaklık ve yüksek basınç boyamanın pozitif ve negatif sirkülasyon düzenlemesi, yarıçap kademeli olarak artar, her katmanın iplik kapasitesi de artar, ancak ana pompanın etkin akış hızı her birinde artmaz. katman. Başka bir deyişle, farklı yarıçaplarda iplik tabakasından geçen boya banyosunun akışı aynıdır. Boya banyosu içeriden dışarıya doğru sirküle edildiğinde, tabaka ipliğinin alanı giderek artar ve yarıçapın artmasıyla birim alandan geçen boya banyosu azalır (ve akım çizgisi yoğunluğu azalır). Akışkanın hızı yol boyunca konsantrasyondaki düşüşü telafi edecek kadar büyük olsa da, daha az malzeme (boyama) ve daha fazla iplik nedeniyle iç derinlik ve dış sığlık sorunu da ortaya çıkacaktır. Boya banyosu ters sirkülasyondayken (dıştan içe doğru), yol boyunca boya banyosunun yoğunluğu artacak ve daha fazla malzeme ve daha az iplik ile durum (boyama) haline gelecek ve boya konsantrasyonu giderek düşecektir. iç-orta-Dış renk sapmalarını azaltmak için faydalı olan yol. Bu nedenle ana pompa kapasitesi yetersiz olan taşmalı boyama makinelerinde belirli bir ters sirkülasyon süresi dikkate alınmalıdır. Sonuç olarak, bazı insanlar ters döngü süresini pozitif döngüden daha uzun olacak şekilde tasarlar.
Yüksek sıcaklık ve yüksek basınç yoğunluğu değişiklikleri, iç-orta-dış renk farkı olan ipliklerin boyama işlemi sırasında farklı liflerin tutarsız şişme derecelerine sahip olmasına neden olur. Örneğin suda, polyester lifinin çapı %10, pamuk lifinin çapı %20, yünün çapı %15, viskon lifinin çapı %35'ten fazla ve çap Tencel'in değeri daha da artıyor. Sarma konisi kuru iplik olduğu için sudaki çap artışı ipliğin kalınlaşmasına neden olur ve uzunluk artışı küçüktür (%1-%2), bu da sarım yoğunluğunu arttırır. Alkali çözeltilerde şişme daha da ciddidir. Sentetik lifler, sıcak suda boyları küçülecek ve bu da yüksek sıcaklık ve yüksek basınç yoğunluğunu artıracaktır. Bazı elastik iplikler (örneğin, elastan özlü iplikler ve sarma iplikleri) ısı ve nem durumunda şiddetli bir şekilde büzülür ve bunların tümü, bir yandan orijinal tek tip sargının yüksek sıcaklığını ve yüksek basıncını yok eder. yoğunluk artar, diğer yandan düzensiz hale gelir. Yukarıda bahsedildiği gibi, yüksek sıcaklık ve yüksek basınç yoğunluğunun artması, filtrasyon direncini artıracak, boya banyosunun akış hızında bir azalmaya neden olacak ve iç-orta-dış renk sapmalarını şiddetlendirecektir.
https://www.tonghuadyeingmachine.com/
